防呆法的作用

在作業(yè)過程中，作業(yè)者不時會因疏漏或遺忘而發(fā)生作業(yè)失誤，由此所致的問題所占的比例很大，如果能夠用防呆法防止此類失誤的發(fā)生，則質量水平和作業(yè)效率必會大幅提高。

 （1）防呆法意味著“第一次把事情做好。

防呆法采用一系列方法和或工具防止失誤的發(fā)生，某結果即為第一次即將事情做好。

 （2）防呆法意味著“有人為疏忽或者外行人來做也不會出錯即不需要專門的經驗或特別注意的制程“傻瓜化”。

 防呆法采用一系列方法和或工具防止人為失誤的發(fā)生，除非故意，無論如何都不會把事情做錯。

 （3）提升產品質量，減少由于檢查而導致的浪費、消除返工及其引起的浪費。

 防呆法意味著“第一次即把事情做好”，直接結果就是產品質量的提高，防呆法消除了檢查這種浪費。消除缺陷，這會導致返工次數(shù)的削減，由于返工所致的時間和資源浪費便得以消除。

 （4）實現(xiàn)自動化，提高效率。

 防呆法會降低了對于人的主觀判斷的依賴，盡量實現(xiàn)制程的自動化，減少了人出錯的可能性，提高了勞動效率。

 （5）保證安全

 防呆法充分運用各種IE手法保證即使人在出現(xiàn)簡單失誤的可能下機構可以自動識別動作的正確性，保證人機安全。

 防呆模式與原則

 1、四種防呆模式

 防呆針對不同的過程和失誤類別，分別采用不同的防呆模式，分別是：

 （1）有形防呆

 有形防呆模式是針對產品、設備、工具和作業(yè)者的物質屬性，采用的一種硬件防錯模式。如電飯煲中的感應開關即為一種有形POKA-YOKE防錯模式。如果電飯煲中未加入水，加熱開關就無法設定至加熱位置，只有加水，加熱開關方可打至加熱位置。

 （2）有序防呆

 有序防呆模式是針對過程操作步驟，對其順序進行監(jiān)控或優(yōu)先對易出錯、易忘記的步驟進行作業(yè)，再對其他步驟進行作業(yè)的防錯模式。

 （3）編組和計數(shù)式防呆

 編組和計數(shù)式防呆模式是通過分組或編碼方式防止作業(yè)失誤的防錯模式。

 （4）信息加強防呆

 信息加強防呆模式是通過在不同的地點、不同的作業(yè)者之間傳遞特定產品信息以達到追溯的目的。

 2、防呆的等級

 根據防呆裝置的防呆效果，可將其分為3個水平：

                                            

3、防呆法實施的原則

 以下是幾個基本的防呆法則，遵循這些法則，可有效防止作業(yè)失誤。

 輕松原則

 

簡單原則

 

 

安全原則

 

 

自動化原則

 

1、設計防呆

 會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使之決不發(fā)生錯誤。

 (1).用排除的方法來達成。

   (2).用“不對稱的形狀”來達成。

  (3).用“同步原則”多動作需共同執(zhí)行才能完成。

 (4).用“順序”動作來完成。例：電梯的門。

 (5).極限定位原理。例：液壓升降極限接觸停止開關。

 (6).用交互動作來完成。例：連鎖機構。

 2、隔離原則防呆

 用分隔不同區(qū)域的方式，來達到保護某些地區(qū)，使不能造成危險或錯誤的現(xiàn)象發(fā)生。隔離原理亦稱保護原理。 

3、過程自動化防呆

以各種光學，電學，力學，機構學，化學原理來限制某些動作的執(zhí)行或不執(zhí)行，以避免錯誤發(fā)生。目前這些自動開關非常普遍，也是一種非常簡易的自動化應用。

 (1).以“浮力”的方式來控制。

 (2).以“重量”控制的方式來完成。

 (3).以“光線”控制的方式來完成。

 4、警告原則防呆

 如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生，能以聲光或其他方式顯示出各種“警告”的訊號，以避免錯誤的發(fā)生。

 如何有效實施制程防呆

 1、關于防呆,應樹立以下觀念

 ①自檢和互檢是最基礎、最原始,但頗為有效的防錯方法。

 ②防錯裝置并不需要大量的資源投入或很高的技術水平。

 ③任一作業(yè)或交易過程均可通過預先設計時加入防錯技術而防止人為失誤。

 ④通過持續(xù)過程改善和防錯,零缺陷是可以實現(xiàn)的。

 ⑤防錯應立足于預防,在設計伊始即應考慮各過程操作時的防錯方法。

 ⑥在所有可能產生問題的場所均考慮防錯方法。

 秉承以上觀念去進行過程管理,可以使防呆法有效實施。

 

2、防呆法實施的一般步驟

（1）確定產品/服務缺陷并收集數(shù)據；

（2）追溯缺陷的發(fā)現(xiàn)工序和產生工序；

（3）確認缺陷產生工序的作業(yè)指導書；

（4）確認實際作業(yè)過程與作業(yè)指導書之間的差異；

（5）確認工序是否存在以下問題：

（6）分析缺陷原因；

（7）分析作業(yè)失誤原因；

（8）設計防錯裝置或防錯程序以預防或檢測同類失誤；

（9）確認防錯效果,必要時進行過程調整；

（10）持續(xù)控制及改善。

 

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