一、模具空運(yùn)行測(cè)試，驗(yàn)證模具的動(dòng)作

1. 模具低壓下的開合模狀況檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合，在開合過程中有無異常聲響，有無阻滯現(xiàn)象；

• 模具開合動(dòng)作順暢，有無干涉發(fā)生。

2. 模具頂出系統(tǒng)的檢查（低壓下）

• 頂出動(dòng)作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異常現(xiàn)象；

• 平面處的頂針（司筒）頂出后，是否會(huì)發(fā)生松脫或卡死；

• 斜面頂針或司筒裝置，是否加定位銷(防止松動(dòng)或轉(zhuǎn)動(dòng)）；

• 頂出系統(tǒng)（頂針或頂塊）頂出時(shí)是否有異常響聲以及振顫。

3. 模具復(fù)位的檢查

• 模具分快、中、慢速度各復(fù)位3次，觀看是否能回到位（復(fù)位）；

• 復(fù)位后，斜頂針端面不高于模芯0.1mm或與模芯平齊；

• 復(fù)位用限位咭掣接觸是否良好；

• 頂針頂出時(shí)是否與行位的動(dòng)作發(fā)生干涉（滑塊是否回到位）；

• 模具是否裝有頂針復(fù)位裝置（機(jī)械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動(dòng)作的檢查

• 模具按快、中、慢各3次開合模，觀察行位動(dòng)作是否順暢；

• 行位回位是否正常，與頂針是否發(fā)生干涉；

• 行位定位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝置動(dòng)作順序先后情況；

• 行位在空運(yùn)行中有無拉傷、“卡死”現(xiàn)象。

二、型腔進(jìn)膠平衡性的測(cè)試

• 連續(xù)依次打5模，稱量其重量；

• 記錄各模中每個(gè)產(chǎn)品的單件重量；

• 減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模；

• 稱量并記錄上述每個(gè)產(chǎn)品的重量；

• 如果產(chǎn)品最大的重量與最小的重量差異小于2%的重量則可接受；若重量波動(dòng)誤差在2%以內(nèi)，則表明型腔進(jìn)膠平衡，否則進(jìn)膠就不平衡；

• 如果是單型腔模，也要做進(jìn)膠平衡性測(cè)試（觀察實(shí)際走膠情況）。

三、保壓時(shí)間（澆口凍結(jié)）時(shí)間的測(cè)試

• 保壓時(shí)間先設(shè)定為1秒時(shí)，每次成型3模產(chǎn)品；

• 如表格所示，依次增加保壓時(shí)間，減少冷卻時(shí)間，使整個(gè)循環(huán)周期不變（一直到澆口冷凍封膠，產(chǎn)品重量不增加為止）；

• 如下圖所示設(shè)定多個(gè)不同的保壓時(shí)間，每次成型3模產(chǎn)品，稱量指定型腔的產(chǎn)品重量，把數(shù)據(jù)依次記錄在表格里；

• 根據(jù)圖表確定最佳保壓時(shí)間。

四、最佳鎖模力的確定

• 當(dāng)保壓切換位置/保壓壓力設(shè)為最佳時(shí)，鎖模力設(shè)為最大鎖模力的90%以內(nèi)，成型3模，記錄每模產(chǎn)品的重量；

• 鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產(chǎn)品重量，直到產(chǎn)品重量突然變大，重量增加5%左右產(chǎn)品周邊開始產(chǎn)生飛邊時(shí)為止。

五、最佳冷卻時(shí)間的確定方法

• 在注塑工藝條件合適的情況下（產(chǎn)品打飽后），估算冷卻時(shí)間（初選一較長的冷卻時(shí)間，使產(chǎn)品完全冷卻），打3模產(chǎn)品，測(cè)量其尺寸；

• 在下表中記錄產(chǎn)品尺寸，觀察膠件變形情況；

• 產(chǎn)品冷卻時(shí)間逐一減少1秒，打3模；

• 減少冷卻時(shí)間，直到產(chǎn)品開始出現(xiàn)變形，尺寸開始減小時(shí)為止；

• 每個(gè)冷卻時(shí)間所注塑出的產(chǎn)品，應(yīng)在膠件充分冷卻后（約15分鐘時(shí)間），才能測(cè)量其尺寸；

• 確定最佳冷卻時(shí)間的依據(jù)——考慮產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性。

一般冷卻時(shí)間的估算公式：

• 經(jīng)驗(yàn)冷卻時(shí)間≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經(jīng)驗(yàn)冷卻時(shí)間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示成型品的最大肉厚）。

• 論冷卻時(shí)間的估算公式：

s=最短的冷卻時(shí)間（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱擴(kuò)散系數(shù)（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動(dòng)狀況的測(cè)試

• 使用壓力表與流量表進(jìn)行測(cè)量，把測(cè)量出的數(shù)據(jù)填入表中；

• 測(cè)量并記錄冷卻水管直徑；

• 根據(jù)冷卻水溫度，查出運(yùn)動(dòng)粘度；

• 按如下公式計(jì)算出其雷諾數(shù)；雷諾數(shù)（Re）=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運(yùn)動(dòng)粘度；

• 冷卻水的流動(dòng)在紊流狀態(tài)下，才有較好的冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀態(tài)； Re ＞4000為紊流（湍流）狀態(tài)； Re=2000~4000為過渡狀態(tài)）。

七、模具冷卻均勻性的測(cè)試

• 用模溫測(cè)量儀測(cè)量型芯、型腔各選10個(gè)點(diǎn)的溫度，記錄下來；

• 各測(cè)量點(diǎn)得實(shí)際溫度與平均值的差異應(yīng)小于2℃，如果與平均值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應(yīng)改善冷卻系統(tǒng)。

八、焀膠的粘度分析，確定最佳的注塑速度

• 記錄液壓油溫度、熔膠溫度和模具溫度；

• 先設(shè)定好熔膠終止位置，只用一級(jí)射膠；

• 將保壓壓力和保壓時(shí)間設(shè)定為零，確定射膠起始位置后，逐步增加注射速度；

• 調(diào)整注射速度填充到膠件的95%位置（觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量）；

• 記錄填充到膠件的95%位置時(shí)所達(dá)到的最高注射速度；

• 將注射達(dá)到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄于“注射速度分析數(shù)據(jù)表”中；

• 逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察并記錄填充到膠件的95%位置時(shí)所對(duì)應(yīng)的射膠峰值壓力；

• 從曲線圖中確定最佳的注射速度。

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