注塑過程中，熔融狀態的塑料進入模具型腔的時候需要一瞬間排凈型腔內的空氣，其中包括型腔和澆注系統中存在的空氣、塑料原料含有的水分在高溫下蒸發而產生的水蒸氣、高溫下塑料分解產生的氣體、塑料中某些添加劑揮發或發生化學反應所產生的氣體等幾部分。合理地開設排氣槽，可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間和鎖模壓力等參數，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。
    注塑模具的排氣在模具注塑成型中非常重要，卻往往被很多人輕視或忽略。模具在注塑過程中型腔內是有大量空氣存在的，而且塑膠料在加熱，熔融時，會有小分子裂解氣等揮發。注塑機射出的速度可以達到子彈射出的速度，在如此快速充填過程中，型腔中的空氣必須要快速排出。否則就會造成產品的各種問題。主要問題如下:
    1.產品充填速度慢，影響充填速度造成材料冷卻，特別是薄壁件，不利于產品快速充填，容易產生缺料。
    2.造成模內壓力大，在產品上形成內應力，是造成產品變形和表面發亮不良的因素；
    3.造成產品流動末端空氣在高壓下溫度急劇升高，造成產品燒焦、熔接線處脆弱等問題；
    4.造成材料溫度升高、碳化，產品表面形成膠粉，產品不良等問題；
    5.模具成型面持續高溫對模具使用壽命影響很大。
    要預防和解決以上問題只有加強模具排氣，模具排氣也是有技術含量的工作。絕不能掉以輕心，必須重視。那么應該怎么設計加工排氣槽呢？
    1．很多模具廠排氣是由鉗工自己根據經驗自行加工的，其實是不正確的做法，模具排氣要由模具設計根據模流分析結果、材料溢邊值和經驗來設計，由加工部門精確加工出來才是正確做法；
    2．排氣槽位置和深度選擇也很重要：
    A.根據產品大小和壁厚在澆口附近一定距離不要設計排氣槽，因為澆口附近壓力大且保壓時間長，容易形成披風；
    B.排氣槽的深度不要設計一樣，以澆口為中心直到材料流動末端應該逐漸加深，如材料溢邊值為0.05MM，可以設計成近澆口區域到流動末端逐漸為0.01，0.015，0.025，0.03，產品流動末端甚至可以設計到0.05MM或更深，可以根據產品壁厚和注塑壓力來設計排氣槽。很多模具廠嫌麻煩往往設計加工成一樣深度，也是不對的思路。
    C.排氣槽的間距也應該是以澆口為中心逐漸加密，甚至有些要設計成整圈分型面排氣槽，利用分型面排氣，但是要注意整圈排氣的深度同樣要有不同的深度，不然會造成澆口附近出披風，流動末端卻排氣不良問題；
    D.在流道末端一定要設計排氣槽，并且要足夠深。
    E.模具鑲件盡可能都做上排氣槽，在深肋和深槽下面盡可能設計鑲件，并設計排氣槽，不然同樣會造成充填不良和產品困氣燒焦等問題；
    3.滑塊等結構也是要象模仁一樣設計排氣，設計規則和模仁一樣；
    4.在產品熔接線位置一定要設計排氣槽，并且排氣槽深度要做大；
    5.對于一些薄壁件，因為充填速度要非常快，需要在表面做整排排氣片，排氣深度要把握好；
    6.有些模具明明做了排氣可還是排氣不良，怎么回事？請檢查你做的排氣是不是沒有通到大氣，如果排氣槽不能和大氣相通就成了聾子的耳朵，特別是鑲件排氣被很多人忽略，這點很值得注意；
    7.排氣槽前段排氣處離產品0.8~1.5為佳，針對特殊塑料可以做到0.3~0.5，一定不要太遠了，后端加深至0.5以上并與大氣相通 ；
    8.排氣槽要做適當的拋光處理，是不是很多人根本沒有做？排氣槽為什么需要拋光，因為熱空氣被排出時往往會帶出些塑膠粉塵，排氣槽太粗糙會阻礙粉塵排出，膠粉黏在排氣槽中會阻礙排氣，且不易清理；
    9.排氣槽一定要定時清理，不是等產品出問題了再清理，模具保養要清理，甚至每班都要清理。

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